Jako sprzedawca maszyn i materiałów produkcyjnych odbyłem setki spotkań słuchając o niekompetencji dostawców, słabych materiałach i maszynach o których to opowiadają, że zrobią wszystko, a tak naprawdę są największym nieporozumieniem.
Dzisiaj zajmuję się oceną procesów i maszyn u klientów, mam ten komfort, iż nie muszę nikogo przekonywać do sprzedażowych prawd (tych jedynie słusznych oczywiście). Mam jednak możliwość poznać, jak wyglądają procesy i maszyny oczami ich operatorów.
Najczęstsze opinie jakie spotykam:
– ta linia nigdy nie pracowała tak jak powinna,
– producent naobiecywał, a potem zostawił nas z problemem,
– nareszcie skończyła się gwarancja i możemy dostosować maszyny do naszych potrzeb,
– serwis producenta to jakieś chore pieniądze, gdybyśmy z niego korzystali poszlibyśmy z torbami,
– znamy o wiele lepiej tą linię/maszynę, bo pracujemy na niej na co dzień.
Szczególnie ten ostatni cytat utkwił mi w pamięci, wypowiedziany przez szefa utrzymania ruchu, będący jedynym autorytetem w zakładzie.
Zadałem mu wówczas pytanie, dlaczego ta linia produkuje tylko 7.000 szt/h. Znam to rozwiązanie i wydaje mi się, że może pracować z wydajnością 35.000 szt/h – biedny chłopczyku, co ty wiesz o maszynach, pomyślał sobie mój rozmówca, tak odczytałem wtedy jego spojrzenie. Wraz ze mną obecny był serwisant, który sprawdził stan linii i powiedział, iż możemy spokojnie podnieść prędkość produkcji, bo linia wymaga małych regulacji, ale jest w dobrej kondycji. Zwiększyliśmy prędkość do 28.000 szt/h bez większych niespodzianek „mechanicznych”, problemem stała się obsługa, która musiała zasilać system 4 krotnie szybciej i odpowiednio dużo sprawniej odbierać gotowe produkty. Polał się pot i trzeba było podwoić zespół operatorski. Zapytałem technologa w jaki sposób planuje produkcje i odkryłem, iż to doświadczenie z innych linii, które rzeczywiście osiągają maksymalną wydajność do 8.000 szt/h bo tak zostały zaprojektowane. Poprosiłem zatem o instrukcję systemu i pokazałem rozdział, gdzie w kilku krokach można policzyć wydajność dla całego portfolio, do którego linia była skonstruowana.
No tak, ale nikt nie policzy czy rzeczywiście w pakiecie jest prawidłowa ilość produktów przy takich wydajnościach, a ręcznie panie nie wyrabiają się…. Co z tego, że system ma 4 niezależne liczniki netto / brutto z back up’owane – po liczyć ? – jak to po co, przecież płacimy kary jak jest za mało sztuk w paczce – musi być zatem ktoś, kto odpowiada za ilość wykonanych sztuk. No tak, każdy argument ma swoją wagę. W tej anegdocie zawarta jest cała esencja wydajności nowoczesnych maszyn, oczywiście świadomość po zakupie i szkoleniach jest największa, ale z upływem lat coraz mniej wiemy do czego i jak powinny być wykorzystywane linie / maszyny. Zmieniają się ludzie – operatorzy, serwisanci z utrzymania ruchu oraz rynek materiałów, surowców, wiek elementów, powstaje zatem spora ilość zmiennych, które mają olbrzymi wpływ na wydajność i jakość naszego parku maszynowego.
Ta zmienność wywołuje pytanie managerów, ile możemy produkować na tych maszynach i jak długo? To chyba najtrudniejsze zadanie dla osoby z zewnątrz, bo jak zidentyfikować możliwości, czegoś co zawodzi oczekiwania, bo to wtedy pojawia się potrzeba audytu i weryfikacji potencjału.
Ponieważ nie znam wszystkich procesów produkcyjnych staram się je poznać, posłuchać jak są widziane przez ich realizatorów, to ważny krok w poznaniu kultury technicznej ocenianej organizacji. Przyjrzenie się stanowiskom pracy, ich „czystości”, warto zajrzeć do szaf sterujących – tam też sporo można zobaczyć i ocenić ilość z jakością, ingerencji służb utrzymania ruchu. Takie proste obserwacje doprowadziły mnie do następujących odkryć: otóż zaniżona wydajność linii / urządzeń wynika z aktywności trzech „cichych sabotażystów”.
– Nieadekwatne serwisowanie – maszyny są utrzymywane „żeby działały”, ale nie „żeby produkowały na 100% swoich możliwości”. Brakuje prewencji, standardów a często… podstawowych danych mówiących, kiedy maszyna pracuje prawidłowo.
– Brak wiedzy o przeznaczeniu maszyn – osoby ustawiające produkcję nie wiedzą, do czego linia była zaprojektowana, na jaki produkt był zorientowany zespół wdrożeniowy i jakie parametry procesu świadczą o jego prawidłowości, przy błędnym założeniu pojawia się potrzeba przerobienia / przestrojenia wszystkiego. Inna konfiguracja sprawdza się przy jednym produkcie, nie sprawdzi się przy innym – a linia nie „powie”, że robimy coś źle i nie do tego ją zaprojektowano (dostrojono).
– Niezrozumienie wymagań surowca – linia została zoptymalizowana pod konkretny materiał, odchyłki mogą być odpowiednio korygowane w zakresie tolerancji (tu potrzeba wiedzy jak ta tolerancja wygląda). Gdy dostajemy surowiec „prawie taki sam” – spada jakość, rośnie ilość zatrzymań. Ale w systemie widzimy tylko OEE = 56%…często mniej (mój zidentyfikowany rekord to 26%) i narzekamy na innych, a możliwości jest dużo: materiał, narzędzia nawet „jakiś inny dział”, warunki atmosferyczne, brak przeszkolonego zespołu, serwis znów coś zamieszał itd.)
Sam dział utrzymania ruchu – mimo dobrych intencji – staje się nieświadomym współwinowajcą. Gdy serwis działa w trybie ciągłego „gaszenia pożarów”, zaczyna stosować szybkie zamienniki, używa „czegoś podobnego” zamiast oryginalnych komponentów, albo akceptuje tanie surowce niezgodne ze specyfikacją. W efekcie pojawia się efekt domina: rozsynchronizowanie linii, drobne błędy kumulujące się w awarie i powtarzalne mikro, ale i coraz bardziej dokuczające „makro” przestoje.
Dział zakupów może dołożyć swoje 5 groszy w postaci oszczędności, no przecież kupiliśmy surowiec taniej i mamy oszczędności, a co z jego jakością, czy jest świadomość jakie minimalne warunki muszą być spełnione?
Jako ciekawostkę chciałbym przytoczyć przykład znajomości teoretycznej wydajności maszyn, otóż na 10 próśb o dokumentację wydajnościową, taką która potwierdza zdolności do wykonania produkcji ze zdefiniowaną jakością i wydajnością komplet otrzymałem tylko 2 razy.
Za to zdanie typu: nigdy nie mieliśmy takich parametrów, może coś mają w dyrekcji, to co na papierze to bzdura, nigdy takich wydajności nie osiągnęliśmy, nawet instalatorzy dostawcy produkowali wolniej niż my teraz – jestem zawsze przygotowany.
Od niedawna w analizach zaczynam posługiwać się niezależnym ekspertem – rozwiązaniem firmy Evocon, które to pozwala mi obserwować produkcję.
Evocon to system do monitorowania wydajności maszyn produkcyjnych w czasie rzeczywistym, który pozwala mierzyć, analizować i poprawiać efektywność operacyjną poprzez lepsze zarządzanie danymi z produkcji.
Co konkretnie robi Evocon?
Mierzy OEE (Overall Equipment Effectiveness)
– Automatycznie zbiera dane o dostępności, wydajności i jakości pracy maszyn.
– Pokazuje wskaźnik OEE dla każdej linii, maszyny lub zmiany – aktualizowany na bieżąco.
Wizualizuje i analizuje przestoje
– Każdy przestój jest rejestrowany, z możliwością jego sklasyfikowania (np. brak surowca, przezbrojenie, awaria).
– Operatorzy mogą na bieżąco zaznaczać przyczyny zatrzymań na dotykowym ekranie lub panelu.
Umożliwia raportowanie i porównania między zmianami, liniami, zakładami
– Posiada gotowe raporty Excel/PDF, dashboardy, analizy porównawcze, analizy trendów.
Działa na zasadzie Plug & Play
– Nie wymaga integracji z PLC czy ERP (choć może być zintegrowany).
– Czujnik zbiera dane z sygnału start/stop maszyny, a dane trafiają do chmury (SaaS) liczy produkty netto, brutto w zależności od konfiguracji.
Przykładowe zastosowanie:
W jednej z firm, po wdrożeniu Evocon na liniach pakujących:
– OEE wzrosło z 48% do 62% w ciągu 3 miesięcy,
– liczba nieuzasadnionych przestojów spadła o 40%,
– serwis zaczął reagować na powtarzalne przyczyny awarii, zamiast tylko „gasić pożary”.
Dlatego wdrażając systemy monitorowania – jak np. Evocon – kluczowe jest nie tylko „patrzenie na słupki”, ale ich właściwa interpretacja.
Jeśli OEE spada, to pytanie nie brzmi, ile produkujemy, ale dlaczego tylko tyle?
To nie maszyna zawodzi. To nasze decyzje sprawiają, że linia działa w trybie awaryjnej kompromisowości.
Jeśli temat wydajności linii dotyczy Waszej firmy – warto przyjrzeć się nie tylko maszynom, ale wszystkiemu, co wokół nich.
Chcesz wymienić się doświadczeniami? Napisz do mnie.