System Kanban to opracowana w latach pięćdziesiątych w Japonii metoda wizualnego sterowania produkcją, określająca co, kiedy i w jakiej ilości należy produkować. Nazywany jest często „układem nerwowym szczupłej produkcji”, ponieważ zarządza procesami w sposób analogiczny do mózgu, który steruje ludzkim ciałem. Dlaczego system Kanban jest tak popularną metodą?
Podstawową korzyścią Kanban jest eliminacja nadprodukcji oraz zwiększenie elastyczności w reagowaniu na zapotrzebowania klientów (zarówno wewnętrznych, jak i zewnętrznych). System Kanban spełnienia więc zasadę produkcji na czas (ang. just in time) oraz zapewnienia wysoką efektywność przedsiębiorstwa przy zminimalizowanych kosztach produkcji.
System Kanban zdecydowanie uprościł redukcja kosztów produkcji stała się dużo prostsza. Kanban pozwala w pełni zsynchronizować potrzeby Klienta ze zdolnościami produkcyjnymi firmy poprzez produkcję ilości asortymentu odpowiadającej obecnemu zapotrzebowaniu. Dzięki temu stanowi idealne narzędzie wewnętrznej logistyki, udoskonalające procesy zaopatrzenia.
Najważniejszą zaletą systemu Kanban są oszczędności wynikające z:
- redukcji wielkości partii produkcyjnych;
- minimalizacji potrzeby kontrolowania jakości;
- zmniejszenia do minimum kosztów magazynowych.
System Kanban wdrażany w przedsiębiorstwie jest procesem pracochłonnym, lecz stanowi długofalową inwestycję usprawniającą cały system produkcyjny, tym samym skutkując osiągnięciem jego maksymalnych możliwości.
System Kanban swoje założenia związane z zarządzaniem produkcją opiera na zasadzie „7 żadnych”:
- żadnych opóźnień
- żadnych braków
- żadnych kolejek
- żadnych zapasów
- żadnych przemieszczeń
- żadnych bezczynności
- żadnych zbędnych operacji
Metoda Kanban zastąpiła nieelastyczne centralne planowanie kontroli produkcji, gdzie poszczególne oddziały mają niewielki wpływ na przepływ materiałów i półfabrykatów, a nieznaczne wahania natężenia pracy pociągają za sobą daleko idące konsekwencje, np. wysokie koszty przestojów.
System Kanban koncentruje się na tym, aby półprodukty i produkty końcowe powstawały w miarę potrzeb, z jednej strony eliminując magazynowanie nadmiarów, a z drugiej – braki, które zakłócają proces produkcji. Wspomniany system ciągniony (system ssący, system Kanban, Pull) najlepiej odzwierciedla koncepcja supermarketu. Klienci kupują pewne towary, pobierając je bezpośrednio z półek, pracownicy natomiast uzupełniają tylko te towary, które zostały wcześniej zabrane. Następuje tu zatem odwrócenie tradycyjnych procesów „pchanych”, dla których charakterystyczne jest tworzenie długich serii na podstawie wcześniejszej prognozy, na rzecz tzw. systemu ssącego, którym można zarządzać bezpośrednio przez karty kanban. Osiągnięcie takiej zasady działania przyświecało twórcy metody Kanban – Taiichi Ohno, pracownikowi firmy Toyota.
Karta Kanban
Sam termin Kanban wywodzi się̨ z kultury japońskiej i oznacza w dosłownym tłumaczeniu kartę̨ lub znak. W uwarunkowaniach polskich nazwą tą określa się̨ najczęściej kartę̨ kontroli zapasów w systemie ciągnionym (może to być również puste miejsce/pole lub pusty pojemnik). Funkcją karty kanban jest identyfikacja części, towarów, komponentów lub podzespołów, wskazanie miejsca ich pochodzenia oraz określenie miejsca przeznaczenia. Karta wykorzystana w ten sposób, tworzy system informacyjny. Łączy ze sobą kolejne procesy i oddziałuje na strumień́ wartości, skoordynowany z wymaganiami klientów. Pamiętaj, że istnieje wiele sposobów na przedstawienie sygnału, a sygnały te nie są jednoznacznie ustalone. Każde przedsiębiorstwo może samo wybrać sposób komunikacji/sygnalizacji, który najlepiej sprawdzi się w jego warunkach/typie produkcji. Podstawową zasada jest jednak to, aby dla wszystkich pracowników był on czytelny.
Co powinno się znaleźć na karcie Kanban?
Zawartość karty kanbanowej nie jest ściśle określona. Powinny się jednak na niej znaleźć niezbędne informacje, dotyczące produkowanego wyrobu, m.in.:
- Indeks/kod wyrobu;
- Nazwa wyrobu;
- adres, czyli lokalizacja w supermarkecie/magazynie;
- Miejsce produkcji: maszyna/linia produkcyjna;
- Liczba sztuk do wyprodukowania;
- Liczba kart kanban w obiegu (dla umożliwienia kontroli ich kompletności).
System Kanban – jakie korzyści z wdrożenia?
Przykład Toyoty jest wizytówką tego, że wdrożenie systemu Kanban (wspartego oczywiście wieloma innymi rozwiązania metodologii Lean Manufacturing) po prostu się opłaca.
Wśród głównych korzyści wdrożenia wymienia się:
- redukcję zapasów o 60%;
- wzrost produkcji o 30%;
- redukcję braków/wad o 90%;
- minimalizowanie przestrzeni produkcyjnej (przede wszystkim ze względu na redukcję produkcji w toku) o około 15%;
- mniejsze zapotrzebowanie na operatorów i personel administracyjno-techniczny (etatyzacja mniejsza o około 15%).
System Kanban jest adresowany przede wszystkim do przedsiębiorstw logistycznych oraz tych, które pragną zminimalizować lub wyeliminować koszty magazynowe, przestoje oraz nadmierne obciążenie pracowników wynikające z wielości zadań.
Zarządzanie produkcją zgodnie z metodyką Kanban jest wymagające na etapie wdrożenia, jednak daje pozytywne rezultaty i poprawia wyniki przedsiębiorstwa. Znaczne oszczędności generuje dodatkowo minimalizacja kosztów magazynowania, a zwiększona elastyczność produkcji pozwala lepiej odpowiadać na potrzeby Klientów.
Marita Przeździecka, konsultant 4Results
